Batata sai do campo e vira salgadinho chips em 24h; veja como é feito

Da colheita à embalagem, o salgadinho de batata frita chips leva cerca de 24 horas para ser produzido. Os ingredientes usados são poucos, apenas batata, óleo e sal, mas o processo de produção tem várias etapas para garantir os padrões de qualidade exigidos pelo fabricante e pelos consumidores.

O UOL visitou uma plantação de batatas e a fábrica da PepsiCo, dona das marcas Lay's e Ruffles, na região metropolitana de Curitiba (PR), e acompanhou o processo de produção da batata frita.

Colheita da batata é mecanizada

O processo de produção começa com a colheita das batatas. Essa etapa é feita de forma mecanizada. Uma colheitadeira retira os tubérculos da terra e os separa de galhos e raízes. Na parte de cima do equipamento, trabalhadores fazem a primeira seleção, retirando batatas podres ou verdes.

Quando o compartimento de carga da colheitadeira fica cheio, as batatas são transferidas para sacos de até 700 kg e carregadas em um caminhão. Dali, elas partem para a beneficiadora, onde é feita a lavagem.

As batatas que dão origem a Lay's e Ruffles são uma variedade própria desenvolvida em laboratório pela PepsiCo. A empresa fornece as sementes --que são as próprias batatas-- para os produtores e se compromete a comprar toda a produção.

A nossa batata tem como característica absorver menos óleo durante a fritura.
Marcelo Zanetti, diretor de agronegócios da PepsiCo

Ao todo, Pepsico tem 40 produtores parceiros em todo o Brasil. O campo visitado pela reportagem, em Lapa (PR), tem 50 hectares de área e produziu 1.500 toneladas de batata nesta colheita. A empresa não informa quantas toneladas ou embalagens de batata frita produz anualmente.

Batatas são lavadas duas vezes

Na beneficiadora, as batatas são descarregadas em um contêiner e seguem por uma esteira até um tanque com água. Nenhum produto químico é usado durante a lavagem, segundo a Pepsico. Depois, elas são lavadas pela segunda vez com jatos d'água enquanto passam por uma esteira forrada com uma bucha.

Após a lavagem, as batatas passam por uma secadora a uma temperatura de 60º C. Em seguida, são peneiradas para descartar batatas muito pequenas. Por padrão do fabricante, as batatas precisam ter de 3,8 cm a 10 cm de tamanho. Se forem menores ou maiores do que isso, podem prejudicar o funcionamento do maquinário na fábrica.

Todas as batatas descartadas durante o processo, desde o campo até a fábrica, são reaproveitadas e viram ração animal.
Marcelo Zanetti, diretor de agronegócios da PepsiCo

Após a peneira, trabalhadores fazem uma nova seleção manual para retirar batatas podres, verdes ou muito grandes. Os funcionários também retiram com facas as partes com manchas escuras.

Ao final da lavagem, as batatas seguem por uma esteira e são descarregadas em caminhões que vão levá-las para a fábrica.

Leitura óptica para tira batatas com manchas

Ao chegarem à fábrica, os caminhões param sobre uma plataforma que é erguida para as batatas serem descarregadas. Cada caminhão carrega até 30 toneladas de batata. A fábrica de Curitiba recebe de quatro a cinco caminhões por dia.

As batatas seguem por uma esteira para dentro da fábrica, onde passam por uma última lavagem com água. Em seguida, elas vão por uma tubulação até o descascador. Nesse processo, uma máquina forrada com uma escova na superfície interna vai esfregando as batatas e tirando a casca.

Depois de descascadas, as batatas vão para um fatiador. É nessa etapa que se diferencia o produto na linha de produção. As fatias de Lay's são mais finas, enquanto a Ruffles é mais grossa e ondulada. O restante do processo é exatamente o mesmo para as duas marcas. A Pepsico não informa a espessura das batatas por se tratar de informação estratégica.

As batatas fatiadas são fritas em óleo vegetal a uma temperatura de 178º C. Em seguida, passam por uma máquina que faz uma leitura óptica e separa as batatas com manchas escuras muito grandes.

Por esteiras, as batatas vão para um misturador onde são adicionados sal ou sabores artificiais. Depois, elas caem na máquina de embalagem já na quantidade certa de cada pacote. A fábrica tem 16 máquinas de embalagem, e cada uma consegue embalar de 45 a 50 pacotes por minuto, mas nem todas funcionam ao mesmo tempo.

A embalagem fechada passa por uma máquina que a aperta para checar se há furos. O ar nos pacotes funciona como um airbag que ajuda a evitar que as batatas se esfarelem durante o transporte, segundo a diretora de marketing da Lay's, Anna Carolina Teixeira. "O ar nas embalagens é necessário para garantir que o produto chegue inteiro ao consumidor."

Ao final, os pacotes são colocados em uma caixa de papelão e levados para transporte de caminhão.

*O repórter viajou a convite da PepsiCo.