Máquina de R$ 1,2 mi colhe 80 tipos de grão; veja como é feita

A colheitadeira Axial-Flow 8230 é um dos modelos mais vendidos da fabricante Case IH. Embora seja mais utilizada nas culturas de soja, milho, feijão e amendoim, ela foi projetada para colher mais de 80 tipos de grão, numa lista que inclui ainda cevada, girassol, trigo, milho-pipoca e linho.

A máquina, que pode custar até R$ 1,2 milhão, é produzida em Sorocaba (SP), numa fábrica que é compartilhada com a New Holland. As duas empresas fazem parte da CNH, ligada ao Grupo Fiat.

A fábrica no interior paulista produz, em média,12 colheitadeiras por dia, de diversos modelos e das duas marcas, além de peças para pulverizadores, que são finalizados em outras unidades da empresa.

Para produzir as máquinas em Sorocaba, são utilizadas cerca de 10 mil chapas de aço diariamente. Elas passam por três linhas de corte automático a laser, e transformam-se em peças como chassis e rotor, tubo giratório instalado no interior das colheitadeiras que separa as sementes do resto da planta, quando ela é colhida.

A fábrica não produz os motores que equipam as máquinas. Eles são feitos pela FPT, em Sete Lagoas (MG).

Sistema de solda para grandes peças custou US$ 32 milhões

Depois de cortadas, as peças passam para o setor de solda, onde são unidas a peças maiores e mais complexas. Com 150 máquinas de solda operadas manualmente, o sistema da fábrica da CNH em Sorocaba custou US$ 32 milhões. Um sistema de exaustão ajuda a dispersar a fumaça do local.

Um segundo sistema de solda, mais delicado, custou US$ 700 mil e é usado para peças menores.

Já os rotores, peças estratégicas das colheitadeiras, pois separam os grãos do resto da planta, envolvem soldas mais complexas, por isso o sistema é automatizado. Quem faz o trabalho, no interior de uma espécie de câmara, é um grupo de seis robôs, que custaram juntos US$ 1 milhão.

Antes de as peças serem enviadas para a montagem, todas elas passam por um controle de qualidade. Na fábrica de Sorocaba, um equipamento de medição a laser de US$ 1 milhão da marca Leica é usado para tirar as medidas do rotor, conferindo se está de acordo com as especificações.

Segundo a CNH, o equipamento pode calcular, de uma distância de até 60 metros, todas as dimensões das peças com uma precisão de 0,001 mm.

Com as informações, um modelo 3D é montado num computador, onde a peça é analisada.

As peças são transportadas para uma espécie de lava-rápido, suspensas por vigas paralelas ao chão. Chamados de pontes volantes, o sistema torna desnecessário que os operários se desgastem arrastando peças pesadas.

Depois de limpas, as peças estão pontas para serem pintadas. Recebem uma camada de tinta branca, "o primer", que recobre pequenas imperfeições, quando estão a uma temperatura de 90°C.

Em seguida, são pintadas com as cores com as quais sairão da fábrica e levadas para secar. Da pintura, as peças vão para uma linha de montagem.

Na linha de montagem, peças são transportadas por veículos automáticos

Os componentes são montados em cinco grupos diferentes pelos cerca de 110 operários que trabalham na linha de produção: o chassi superior, o chassi inferior, o motor, o tanque graneleiro -onde os grãos são estocados- e a cabine do piloto.

As peças mais pesadas, como o chassi inferior das máquinas, são transportadas por AGVs (Veículos Guiados Automaticamente), que custaram US$ 3 milhões à CNH. Eles são programados para se movimentar seguindo uma linha magnética laranja pintada no chão.

Quando é necessário reformular a fábrica, basta traçar uma linha com uma nova rota a ser seguida pelas máquinas.

Ainda sem pneus, mas já praticamente prontas, as máquinas recebem combustível e lubrificantes. São então colocadas em funcionamento em cabines de teste controladas por computador que custaram US$ 2 milhões. Um exaustor faz com que a fumaça se dissipe.

Depois de verificado que está em perfeitas condições, a máquina recebe as rodas e está pronta para ser comercializada.